不久前，工业和信息化部、国家市场监管总局发布了2019年重点用能行业能效“领跑者”企业名单，合成氨行业中，无论是以优质无烟块煤为原料，还是以烟煤（包括褐煤）为原料的生产单位，河南心连心化学工业集团股份有限公司（以下简称“心连心”）都以明显优势领先，又一次摘得“领跑者”桂冠。

能效“领跑者”，是指同类可比范围内能源利用效率最高的产品、企业或单位，重点用能行业能效“领跑者”每年发布一次。据了解，2011-2019年，心连心已连续九年获此殊荣。

此外，心连心还被评为2015年全国工业企业电力需求侧管理示范企业，获得2019年国际清洁能源部长会议CEM-10能源管理领导奖，入选2018-2019年全国优秀能源管理案例等。

“我们要努力用最少的资源创造最大的社会价值！”心连心党委书记、董事长刘兴旭说，心连心坚持“总成本领先和差异化相结合”的发展战略，牢固树立“节能降耗、安全环保”意识，通过不断创新，大量使用新工艺、新技术，大力发展循环经济，不断提高成本控制水平，走出了一条有心连心特色的内涵式发展之路。

这省一点、那省一点，积少成多省出“大账单”

以烟煤为原料合成氨生产过程中，有一道重要工序是要把制备好的水煤浆，输送到1350℃的高温环境中，与空分来的氧气发生化学反应制成原料气，再以气体的形态进入到下一个环节。

在这一个工序，传统的水煤浆气化工艺，通过一个顶喷式单喷嘴，直接把水煤浆和高压氧气喷进气化炉即可。

到了心连心，事情悄悄发生了变化。心连心合成氨事业部副总经理方子明介绍，他们选用的对置式多喷嘴水煤浆气化设备和工艺，水煤浆从多个喷嘴相向喷出，在空中激烈撞击后方才坠下。

碰撞不仅让原料与配料混合得更均匀，还在物理作用下“扩展”了受热面积，而对向喷射造成的短暂“滞空”又增加了反应时间……如此一来，水煤浆反应得更加充分。

方子明说，与传统工艺相比，在相同的条件下，新工艺水煤浆气化环节生成的合成氨原料气有效气体量提高了4%~5%，炉渣中的残炭量降低了10%。

4%，听上去是一个“微不足道”的数字。可一个又一个“微不足道”相叠加，量变最终将引起质变。

心连心在固定床间歇式气化炉引进富氧制气技术，使同等制气周期内吹风时间减少，增加制气时间，降低造气消耗，提升发气量，此项技术的应用，使气化炉效率提高3%；

引进生产装置先进控制系统（APC），结合专家经验，克服了锅炉系统大滞后、强耦合、多干扰等控制难点，较好地实现锅炉系统安全高效率的燃烧自动控制，使锅炉效率提高1%；

新增细磨机设备，从煤浆槽中分离出部分煤浆经过进一步超细研磨，而后返回至棒磨机通过细浆颗粒的填充，使得同等煤质条件下入气化炉的煤浆浓度提升1%~3%；

净化工艺、低温甲醇洗工艺、高效合成工艺……在每个环节挖空心思降能耗、提效率，这省一点、那省一点，积少成多省出了“大账单”。

2019年心连心固定床工艺合成氨单位产品综合能耗为1072千克标煤，比国家能耗限额限定值1500千克标煤低428千克标煤；水煤浆工艺合成氨单位产品综合能耗为1206千克标煤，比国家能耗限额限定值1680千克标煤低474千克标煤。

保守估算，2011年以来，心连心累计节约标准煤近30万吨，综合成本连续多年比同行业低10个百分点左右，尿素制造成本比行业平均水平低16%，在全国化肥行业普遍亏损情况下，仍然保持健康稳定的发展势头。

超低能耗的背后，是超高的投入。据心连心总经理张庆金介绍，近几年，心连心累计投入资金超6亿元，用于节能工艺的引进和节能设备的改造，其中较大的项目有投资6917万元建设的企业能源管理中心，投资5100万元的合成氨生产线节能技术改造等。

在中国氮肥工业协会等部门的推动下，心连心开发的多项节能技术在全国同行业推广，带动全行业节约标煤近5000万吨。

余热余压、废水废气，变“废”为宝巧念“循环经”

没有绝对的“垃圾”，只有放错地方的资源。在不断改进工艺和设备的基础上，心连心把目光瞄向传统观念中的“废物”“余剩”，巧妙地重新利用起来，进一步提高能效。

心连心能源管理中心负责人赵金海，给我们讲了几个心连心余热余压回收利用和变“废”为宝巧念“循环经”的故事。

在锅炉工序，要产生大量压力达到9.8兆帕的高压蒸汽，而尿素生产过程中需要利用的蒸汽压力不能过大，要限制在2.5兆帕左右。过去都是在相应部位加装减温减压器，达到给高压汽体减温减压的目的。由于要精准控制减压的幅度和节奏，操作减压阀减压的整个过程不仅要损耗设备，同时还需要额外耗费一定的能量。

后来，心连心转变思路，把减温减压阀换成了汽轮拖动装置。利用“多余”的7.3兆帕压力，推动汽轮机转子转动，产生能量，用来驱动其他转动设备运转——原来把能量损失用到克服阻力上，现在把能量用到了产生动力上，“一进一出”余压回收利用，产生了不小的经济效益。

尿素的生产过程，由于工艺需要为了让生产条件一直处于合适的温度，要用大量的100℃—135℃的水来循环调节。这部分低位热，尿素企业一般都是用循环冷却水降温，造成大量热量损耗。

心连心针对这部分低位余热，采用有机朗肯循环发电技术产生电能，继续在实际生产中发挥作用降低生产电耗。

赵金海说，心连心掌握了余热、余压回收利用的技术，根据各个生产环节的不同情况进行项目攻关，2014年、2015年、2016年，连续3年每年实施100项左右余热余压回收项目，目前在整个厂区基本上杜绝了压力热力等能量的“跑冒滴漏”。

不仅仅是余热余压充分利用，心连心变“废”为宝、循环经济“事业”体现在了生产的各个方面。

心连心对煤气化炉气化灰水系统进行了梯级利用，实现优化，每天节约用水600吨。循环水排污通过中水回用处理循环使用后，利用率达到99%，达到清洁生产一级要求（＞95%）。对全厂的废气回收加以重新利用，生产的二氧化碳纯度可以达到99.9999%，甲烷、一氧化碳的纯度可以达到99.999%，都成了符合国家标准的电子级气体，一年仅废气可卖出2亿多元！利用粉尘回收系统对造粒塔废气进行洗涤、回收，回收了大量的尿素粉尘，形成溶液后返回系统重新利用，而且对净化空气起到了很好的效果。将煤灰炉渣全部进行深加工，制作水泥辅料或作为建筑材料进行销售，实现公司固体废物的全回收利用。

刘兴旭说，心连心还筹建了煤化工循环经济专业化工园区，整合集团资源、协调合作，根据优势互补、利益最大化原则，开展了多项资源综合利用项目，促进能源资源综合高效利用，取得了较好的经济效益、社会效益和环境效益。

你来降耗、我来降耗，全体动员走好“节能路”

要办好一件事情，关键在人。要长期办好一件事情，关键在机制、制度。

心连心实施节能目标绩效管理，采用压力、动力、激励相结合的管理方法，集中开展耗能设备能效提升活动，推进全员走好“节能路”。

成立公司级节能降碳工作领导小组，总经理亲自挂帅，生产副总和技术副总（总工程师）担任副组长，统筹推进公司节能降碳工作。实行公司、分厂和车间三级能源管理架构，一级指导一级，一级监督一级，确保各项节能措施有效实施。公司积极响应国家节能政策及行动，于2017年成功入围国家100家节能自愿承诺用能单位。

2003年成立能源管理专职机构——能源管理中心，生产副总牵头，全面负责公司日常能源管理的组织、监督、检查和协调工作。按照“生产控制、技术创新，节能低碳、持续发展”能源方针开展节能减排，从节能及合理使用能源角度出发，有计划地对各用能单位的能源消耗进行监督检查，并结合各分厂和各职能部室开展节能项目攻关，促进公司节能潜力挖掘和节能技术进步。

心连心实施节能减排目标绩效管理。严格落实节能目标责任制，通过节能目标绩效管理体系将企业的战略转变为全体员工的行为，用绩效管理来保障企业战略的实现，打通从战略到绩效实现的通道。

建立对比机制和综合评价体系。心连心坚持标杆管理，生产系统内部建立对比机制，车间能耗指标通过纵向比较，不断优化改进操作。此外，公司坚持“走出去、引进来”的发展思路，不断参考同行先进指标，学习行业内的先进做法，通过资料收集、比较分析、跟踪学习，在赶上标杆的基础上实现超越。

深入开展“能效对标活动”。面对成熟、稳定的生产工艺，如何避免按部就班、日复一日的重复工作是实现节能降耗的首要问题。心连心推出“对标”行动，既对先进企业进行整体“对标”，又针对先进工艺和设备进行专项对标。通过对标，查漏补缺，提升自身价值，持续节能降耗。

此外，心连心每年还投入大量的人力、物力用于能源管理改善，以保证节能工作持续、有效开展：建立能源管理中心示范项目，实施节能管理专项奖励，建立专业内审员队伍，开展能源管理体系内外部审核。

一套“组合拳”下来，心连心从上到下产生了节能降耗的“内生动力”。近年来累计在节能降耗方面获得100余项专利和奖励，“22MPa节能型中压氨合成系统装置开发与应用”荣获氮肥协会科技进步二等奖，“尿素生产工艺技术装置研究与应用”荣获河南省科技进步二等奖。尤其是“年产45万吨合成氨装置清洁生产工程技术项目”，整体能源消耗和污染物排放均处于行业同类技术领先水平。